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Somos una organización dedicada a las consultoría de gestión empresarial ubicada en Bizkaia. Nuestro conocimiento, junto con el de nuestros colaboradores, nos permite desarrollar proyectos de gestión en los ámbitos de la calidad, medioambiente, seguridad y salud laboral, estrategia y personas, e implantar soluciones personalizadas e integrales para la consecución de objetivos concretos que permitan mejorar la competitividad de nuestros clientes.

lunes, 23 de junio de 2014

Compuestos Orgánicos Volátiles (alta de una instalación)


En un Post anterior de nuestro Blog "gases de efecto invernadero y sustancias que agotan la capa de Ozono" , comentamos el efecto prejudicial que tiene para nuestro entorno la emisión indiscriminada de compuestos orgánicos volátiles (COVs). La gran parte de las emisiones de COVs vienen a través de instalaciones / empresas que manipulan y/o procesan sustancias con disolventes orgánicos, que a su vez son compuestos orgánicos volátiles.


La legislación española ha habilitado la sistemática necesaria para controlar este tipo de instalaciones/empresas y así mitigar su emisiones, tanto canalizadas como difusas. Para ello se publicó en el año 2003 el R.D.  177/2003 sobre limitación de emisiones de compuestos orgánicos volátiles debidos al uso de disolventes en determinadas actividades. En este decreto se determinan los pasos a seguir para dar de alta y realizar el seguimiento necesario a este tipo de instalaciones.

Para poder dar de alta una instalación o empresa  hay que seguir una serie de pasos, que dependerán de cada comunidad autónoma, pero que en general se ciñen a la misma sistemática regulada por el R.D.  177/2003.

En el presente artículo pretendemos explicar como determinar si hay que dar de alta de una instalación, teniendo en cuenta que el deber de dar de alta una instalación depende de su consumo y la actividad de la empresa, y los pasos a seguir en caso positivo.

Los pasos para dar de alta una instalación según la legislación vigente son:

1. Determinar si se está afectado por el RD 177/2003. 

Si se superan los umbrales de emisión contenidos en el anexo II es de aplicación el RD y habrá que dar de alta la instalación y hacer el seguimiento anual de emisiones.

Imaginemos que disponemos de una instalación de pintado de piezas metálicas,  la actividad asimilable a nuestra instalación es la de la actividad 8 “otros tipos de recubrimientos, incluido el recubrimiento de metal,…” si tenemos más de 5 Tn de consumos de disolvente. En caso de gestionar menos de esa cantidad, no será de aplicación el Real Decreto. 

Para calcularlo hay que tener en cuenta todos los productos que contiene disolventes dentro de la empresa, determinar la densidad de los mismos ó % de disolvente en el producto, calcular a partir de ello la cantidad de disolvente real en uso durante el año objeto del estudio y realizar el sumatorio de todos los disolventes. llegados a este punto sería recomendable realizar un hoja de cálculo en excell, inventariando todos los productos, frente a su densidad y volumen de compra.

2. Notificar/registrar el centro de trabajo.

Si es de aplicación el RD o se quieren cumplir sus requisitos de manera voluntaria habrá que registrar el centro de trabajo. Para ello:

a. Cumplimentar “formulario de registros de instalaciones que utilizan disolventes orgánicos”.

b. Adjuntar memoria técnica según el método de gestión elegido. 

Para el cumplimiento de los límites de emisión el RD da dos alternativas:
  • Cumplimiento de límites de emisión (anexo II) acompañado de un sistema de gestión de disolventes (anexo IV) 
  • Aplicación de sistema de reducción de emisiones (anexo III)

2.1. Memoria técnica gestión de disolventes (optando por cumplimiento de límites de emisión)
  • Actividad general de la instalación
  • Descripción de actividades afectadas por RD 117/2003
  • Descripción del proceso productivo especificando los procesos donde se consumo disolvente y detallando los posibles puntos de emisión.
  • Descripción de equipos y sistemas para confinamiento de emisiones, reducción de emisiones y control de emisiones.
  • Plano de planta indicando los puntos de almacenamiento y consumo de disolventes, así como de emisiones de compuestos orgánicos volátiles.

2.2.   Memoria técnica de sistema de reducción de emisiones
  • Actividad general de la instalación
  • Descripción de actividades afectadas por RD 117/2003
  • Descripción de equipos y sistemas para confinamiento de emisiones, reducción de emisiones y control de emisiones.
  • Descripción del proceso productivo, especificando los procesos donde se consume disolvente y detallando tanto las emisiones difusas como las confinadas.
  • Informe de un Organismo de Control Autorizado donde consten los resultados de las mediciones de compuestos orgánicos volátiles en las emisiones
  • Plano de la instalación donde se indique la situación de las distintas actividades que consumen disolventes en sus procesos. Se señalarán los puntos de almacenamiento, consumo y de emisión de disolventes
  • Consumos de disolventes durante el año de referencia
  • Acciones a llevar a cabo para reducir el consumo de disolventes
    • Emisión objetivo calculada según la metodología del anexo III del Real Decreto 117/2003.
    • Fecha propuesta para el cumplimiento de la emisión objetivo.
    • Descripción detallada de las acciones a llevar a cabo para reducir el consumo de disolventes.
    • Cuantificación detallada de la reducción en el consumo de disolventes por cada una de las acciones tomadas.
    • En el caso de que se vaya a introducir un cambio en los productos empleados, se deberán especificar las características de los nuevos productos en cuanto a contenido en disolventes, incluyendo su ficha de seguridad.
    • Consumo total de disolventes para la fecha objetivo.
    • Contenido medio de sólidos en los productos con disolventes empleados para la fecha objetivo
  • Resumen del Sistema de Reducción:
    • Situación de referencia (Año tomado como referencia, Contenido de sólidos medio de los productos con disolventes empleados y Consumo total de disolventes)
    • Situación futura (Fecha propuesta para el cumplimiento de la emisión objetivo, Emisión objetivo, Consumo total de disolventes para la fecha objetivo y Contenido medio de sólidos en los productos con disolventes empleados para la fecha objetivo)
  • Adjuntar a lo anterior los cálculos realizados según la opción elegida.

3. Realizar justificación anual del cumplimiento

Anualmente, antes del 31 de Marzo de cada año, habrá que justificar el cumplimiento de lo dispuesto en el RD 117/2003 mediante memoria según el método de gestión elegido:
  • Memoria gestión de disolventes (optando por cumplimiento de límites de emisión) que constará de:
    • “Plan de gestión de disolventes” 
    • Justificación de los parámetros utilizados.
    • Adjuntar informe de OCA donde consten mediciones de emisiones (periodicidad de 5 años, o cambios en instalaciones)
  • Memoria de sistema de reducción de emisiones que constará de:
  • “justificación anual del Sistema de Reducción"
  • Consumo detallado de productos con disolventes, especificando contenido disolvente/sólido
  • Fichas de datos de seguridad de los disolventes intervinientes.
  • Cálculo de la emisión resultante de los consumos. 
  • Explicación de las mejoras realizadas y de la reducción del consumo o emisión
  • Comparación de la emisión resultante con la emisión objetivo
Como se puede observar, la realización del alta de la instalación y realización de la memoria anual, son gestiones administrativas algo complejas, por ello, siempre que se pueda, y que sea económicamente factible, recomendamos a las organizaciones que se fijen en los valores umbral contenidos en el Anexo II del R.D. y traten de minimizar el consumo de productos con disolventes para  no llegar a superar los mismos.

No ya sólo por un mejor comportamiento medioambiental, sino por evitar entrar en el farragoso mundo de las instalaciones COVS, su alta y gestión.

viernes, 20 de junio de 2014

Participación y consulta de los trabajadores.

Introducción.

La legislación laboral ha habilitado una serie de metodologías y figuras que permiten a los trabajadores disponer de voz y voto en la articulación de las medidas preventivas en materia de seguridad y salud de la empresa.

Este artículo pretende presentar un ejemplo sobre la metodología adecuada para asegurar la representación de los trabajadores en el ámbito de seguridad y salud de la organización. Pero para poder habilitar los espacios de participación adecuados dentro de la organización, debemos tener en cuenta las siguientes funciones y órganos de representación legalmente habilitados:

Comité de Seguridad y Salud

Órgano paritario y colegiado de participación destinado a la consulta regular y periódica de las actuaciones la empresa, en materia de prevención de riesgos laborales.

Delegados de Prevención

Los Delegados de Prevención son los representantes de los trabajadores con funciones específicas en materia de prevención de riesgos en el trabajo.

Los Delegados de Prevención son designados por y entre los representantes del personal, en el ámbito de los órganos de representación previstos.

Las funciones de estas funciones, independientemente como se habiliten son:
  • Participar en la elaboración, puesta en práctica y evaluación de los planes y programas de prevención de riesgos en la empresa. A tal efecto, en su seno se debatirán, antes de su puesta en práctica y en lo referente a su incidencia en la prevención de riesgos, los proyectos en materia de planificación, organización del trabajo e introducción de nuevas tecnologías, organización y desarrollo de las actividades de protección y prevención y proyecto y organización de la formación en materia preventiva. 
  • Promover iniciativas sobre métodos y procedimientos para la efectiva prevención de los riesgos, proponiendo a la empresa la mejora de las condiciones o la corrección de las deficiencias existentes. 
Elección de delegados de prevención. 

Se procederá al nombramiento del delegado de prevención atendiendo a lo dispuesto el la legislación vigente.

En las empresas de hasta 30 trabajadores el Delegado de Prevención será el Delegado de Personal. En las empresas de 31 a 49 trabajadores habrá un Delegado de Prevención que será elegido por y entre los Delegados de Personal. En caso de que hubiera más trabajadores, se estará a lo establecido en la siguiente tabla:
  • De 50 a 100 trabajadores 2 Delegados de Prevención.
  • De 101 a 500 trabajadores 3 Delegados de Prevención.
  • De 501 a 1000 trabajadores 4 Delegados de Prevención.
  • De 1001 a 2000 trabajadores 5 Delegados de Prevención.
  • De 2001 a 3000 trabajadores 6 Delegados de Prevención.
  • De 3001 a 4000 trabajadores 7 Delegados de Prevención.
  • De 4001 en adelante 8 Delegados de Prevención.
Para asegurar que los trabajadores conocen sus derechos de representación se les comunica este extremo mediante la “Comunicación de los trabajadores sobre sus derechos de representación”

Los trabajadores podrán optar por las dos vías:
  • Realizar el nombramiento del delegado entre los delegados de personal.
  • Renunciar a sus derechos de representación a través de la figura del delegado de prevención.
Para ello se dejará constancia en los documentos “Acta de renuncia de los trabajadores al derecho de representación”, ó “Acta de elección de delegado de prevención”.

A partir de entonces todas las comunicaciones en materia de seguridad y salud y las actuaciones realizadas por y para la seguridad en la organización (evaluaciones de riesgos, planes de prevención, investigación de accidentes e incidentes, vistas de inspección de trabajo,…) serán gestionadas:

Con delegado-----a través de su figura
Sin delegado-----a todos los trabajadores.

Constitución del comité de seguridad y salud. 

La constitución del comité se realizará en el momento de superar los 50 trabajadores en la empresa. El Comité está formado por los Delegados de Prevención, de una parte, y por el empresario y/o sus representantes en número igual al de los Delegados de Prevención, de la otra.

Entre y por los miembros del Comité, se elegirá un Secretario del Comité, con las funciones que más adelante se detallan.

Para validar la constitución del Comité, será necesaria la asistencia de al menos la mayoría de cada parte representada en el mismo.

La constitución del comité de seguridad y salud quedaría reflejada en el “Acta de constitución del comité de seguridad y salud”

Funcionamiento del comité de seguridad y salud. 

El Comité se reunirá trimestralmente, a través de convocatorias establecidas para el primer miércoles de cada mes y siempre que lo solicite alguna de las representaciones en el mismo.

Las convocatorias ordinarias se realizan con un período de antelación mínimo de una semana. En dicha convocatoria se determinará el lugar, día y hora fijados por el Secretario, así como la indicación del Orden del Día, que habrá de tener incluidas las propuestas de los trabajadores y/o sus representantes.

Todos los miembros tendrán acceso previo a la información y documentación a tratar en la reunión, así como a solicitar los datos que consideren necesarios para la misma.

No obstante podrán ser tratados asuntos que, sin estar incluidos en el Orden del Día, puedan ser considerados urgentes.

En las reuniones del Comité podrán participar, con voz pero sin voto: 
  • Delegados Sindicales. 
  • Responsable del sistema. 
  • Trabajadores que cuenten con una especial cualificación o información respecto de concretas cuestiones que se debatan, o técnicos en prevención ajenos a la empresa. 
siempre que así lo solicite alguna de las representaciones del Comité.

Se pueden realizar convocatorias extraordinarias cuando:
  • Convocatoria obligatoria por accidente o daño grave
  • Convocatoria obligatoria por incidentes con riesgo grave
  • Convocatoria obligatoria por denuncias, sanciones en materia de prevención
  • Lo estime necesario el secretario.
  • Por petición de dos o más integrantes del Comité.
Durante el desarrollo de sus actividades el comité:

  • Discutirá la situación relativa a la prevención de riesgos en el centro de trabajo, realizando a tal efecto las visitas que estime oportunas. 
  • Debatirá cuantos documentos e informes relativos a las condiciones de trabajo sean necesarios para el cumplimiento de sus funciones, así como los procedentes de la actividad del servicio de prevención, en su caso. 
  • Analizará los daños producidos en la salud o en la integridad física de los trabajadores, al objeto de valorar sus causas y proponer las medidas preventivas oportunas. 
  • Analizará de la memoria y programación anual de servicios de prevención. 
  • Se podrá realizar reuniones conjuntas con otros Comité de Seguridad y Salud o, en su defecto, de los Delegados de Prevención y empresarios de las empresas que carezcan de dichos Comités, u otras medidas de actuación coordinada, en el caso que realicen actividades concurrentes en la organización. 
Para ello el orden del día mínimo será:

  • Lectura y comentario del anterior Acta de Reunión del Comité 
  • Temas pendientes de la reunión anterior 
  • Temas nuevos a tratar 
  • Situación de accidentes / incidentes 
  • Ruegos, preguntas, propuestas de mejora, etc. 
Los acuerdos del Comité requerirán para su validez el voto favorable de la mayoría de los miembros del mismo (la mitad más uno), pudiendo éstos hacer constar en el Acta su manifestación contraria al acuerdo adoptado y los motivos que la justifiquen.


TODO LO ANTERIORMENTE DESCRITO ES UN EJEMPLO TIPO DE COMO ARTICULAR UNA PROCEDIMIENTO DE PARTICIPACIÓN Y CONSULTA, TENIENDO EN CUENTA EL CAPÍTULO V DE LA LEY 31/1995 DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES. CADA ORGANIZACIÓN PODRÁ Y DEBERÁ DOCUMENTAR Y/O HABILITAR UNO PROPIO EN ESTA MATERIA.













martes, 3 de junio de 2014

AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos). Parte I.


El Análisis modal de fallos y efectos (AMFE) tiene su origen en la década de los 60 cuando fue desarrollado y aplicado por vez primera por la industria aerospacial en su carrera hacia la conquista de la luna.

Posteriormente, en la década de los 70 se empezó a utilizar en la industria del automóvil, empezando por Ford para luego extenderse más al resto de fabricantes. En la actualidad es un método básico de análisis en el sector del automóvil que se ha extrapolado satisfactoriamente a otros sectores. Este método también puede recogerse con la denominación de AMFEC (Análisis Modal de Fallos, Efectos y su Criticidad), al introducir de manera específica la especial gravedad de las consecuencias de los fallos.

Aunque la técnica se aplica fundamentalmente para analizar un producto o proceso en su fase de diseño, este método es válido para cualquier tipo de proceso o situación.

El principal interés del AMFE es el de resaltar los puntos críticos con el fin de eliminarlos o establecer un sistema preventivo (medidas correctoras) para evitar su aparición o minimizar sus consecuencias, con lo que se puede convertir en un riguroso procedimiento de detección de defectos potenciales, si se aplica de manera sistemática.

En la medida que el propósito del AMFE consiste en sistematizar el estudio de un proceso/producto, identificar los puntos de fallo potenciales, y elaborar planes de acción para combatir los riesgos, el procedimiento, es asimilable a otros métodos simplificados empleados en prevención de riesgos laborales. Ahora bien, el AMFE introduce un factor de especial interés no utilizado normalmente en las evaluaciones simplificadas de riesgos de accidente, que es la capacidad de detección del fallo producido por el destinatario o usuario del equipo o proceso analizado, al que el método originario denomina cliente.

Es importante recalcar que el método NO tiene en cuenta los errores humanos, sino fallos operativos de un componente o sistema. En definitiva, el AMFE es un método cualitativo que permite relacionar de manera sistemática una relación de fallos posibles, con sus consiguientes efectos, resultando de fácil aplicación para analizar cambios en el diseño o modificaciones en el proceso.

El método se basa en el cálculo del Índice de Prioridad de Riesgo (IPR). Tal índice es el producto de la frecuencia por la gravedad y por la detectabilidad, tal y como se describe en los fundamentos del AMFE, siendo tales factores traducibles a un código numérico adimensional que permite priorizar la urgencia de la intervención, así como el orden de las acciones correctoras. Por tanto debe ser calculado para todas las causas de fallo.

IPR = D.G.F


Es de suma importancia determinar de buen inicio cuales son los puntos críticos del producto/proceso a analizar. Para ello hay que recurrir a la observación directa que se realiza por el propio grupo de trabajo, y a la aplicación de técnicas generales de análisis desde el “brainstorming” a los diagramas causa-efecto de Isikawa, entre otros, que por su sencillez son de conveniente utilización.

Esta técnica bien desarrollada y enfocada de manera adecuada al problema real que se tenga, es de una enorme utilidad para prevenir errores, tanto de producto como de proceso.