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Somos una organización dedicada a las consultoría de gestión empresarial ubicada en Bizkaia. Nuestro conocimiento, junto con el de nuestros colaboradores, nos permite desarrollar proyectos de gestión en los ámbitos de la calidad, medioambiente, seguridad y salud laboral, estrategia y personas, e implantar soluciones personalizadas e integrales para la consecución de objetivos concretos que permitan mejorar la competitividad de nuestros clientes.

jueves, 18 de diciembre de 2014

Desfibriladores externos automáticos en la empresas. Obligaciones.

Muchas dudas surgen a la hora de determinar si un trabajador ha de tener formación y cualificación adecuadas para el uso de un DESA (Desfribilador Externo Automático). Es una cuestión recurrente entre nuestros clientes, y desde este post intentaremos explicar la situación legal en esta materia.

En la edición digital de hoy del El Correo (18.12.2014), se publica la noticia del descontento existente entre los trabajadores del Metro de Bilbao al respecto de la instalación de varios DESA por estación. Estos demandan mayor formación de la plantilla ya que desde el Comité de Salud Laboral se declara que «entendemos que una parte de la plantilla necesita actualizar urgentemente su formación y, otra parte, recibir un primer curso sobre este asunto tan importante».

Al parecer, un porcentaje elevado del colectivo que trabaja en conducción y en las estaciones recibió formación sobre cómo manejar este tipo de dispositivo en enero de 2012, mientras que las personas que se han ido incorporando a la plantilla en este tiempo, así como varios empleados que por diversas razones no completaron las clases, carecen de preparación alguna.

Desde la dirección de empresa se declara que hoy por hoy, Metro Bilbao cumple con la legislación al respecto y no son urgentes medidas de formación adicionales. Pero ¿quién tiene razón?.

El Real Decreto 365/2009, de 20 de marzo, establece las condiciones y requisitos mínimos de seguridad y calidad en la utilización de desfibriladores automáticos y semiautomáticos externos (DESA) fuera del ámbito sanitario. Su instalación no es obligatoria, aunque se establece que las administraciones sanitarias de las comunidades autónomas promoverán y recomendarán la instalación de los DESA, en aquellos lugares en que se concentre o transite un gran número de personas, como centros comerciales, centros de comunicación y tránsito de personas, etc.

Este Real Decreto deja a las comunidades autónomas la potestad de establecer los mecanismos necesarios para autorizar el uso de los DESA a todas aquellas personas que estén en posesión de los conocimientos mínimos y básicos necesarios para ello, así como la formación tanto inicial como continuada, para el personal no sanitario.

Así mismo, se determina que los organismos, empresas e instituciones públicas y privadas que instalen un DESA serán responsables de garantizar su mantenimiento y conservación, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

El País Vasco legisló ya en el año 2007 a este respecto, anticipándose a Real Decreto. El Decreto promulgado contenía los mismos requisitos básicos (instalación voluntaria, formación y acreditación necesarias, mantenimiento a cargo de la empresa,…). Un reciente Decreto del año 2013, estableció que las personas físicas o jurídicas interesadas en instalar un desfibrilador externo automático para su uso por personal no sanitario deberán acreditar junto con su comunicación previa que el personal usuario cuenta con “formación mínima en el esquema básico de reanimación cardiopulmonar”, denegándose en caso contrario la instalación.


Así el Decreto 337/2010, de 14 de diciembre, por el que se modifican diversos decretos en materia sanitaria para su adaptación a la normativa de trasposición de la Directiva de Servicios estableció en su artículo 11 lo siguiente:

“1.– El personal no sanitario se considerará acreditado para el uso de desfibriladores externos automáticos, teniendo en cuenta que dicho uso está incardinado en el esquema básico de reanimación cardiopulmonar con el apoyo de los servicios de emergencias de Osakidetza-Servicio vasco de salud, con los que se contactará al inicio de actuaciones.

2.– Las personas físicas o jurídicas interesadas en instalar un desfibrilador externo automático para su uso por personal no sanitario deberán comunicarlo previamente al Departamento de Sanidad y Consumo, indicando el lugar donde va a quedar instalado y las características técnicas del mismo. La comunicación deberá realizarse mediante el modelo que se incorpora en anexo al presente Decreto.

3.– La persona que lo instale es responsable de garantizar su conservación y mantenimiento de acuerdo con las instrucciones del fabricante. En todo caso, los interesados y las empresas o instituciones, deberán acreditar junto con su comunicación previa que el personal usuario cuenta con formación mínima en el esquema básico de reanimación cardiopulmonar, denegándose en caso contrario la instalación.”

El problema está en determinar que se entiende por “formación mínima en el esquema básico de reanimación cardiopulmonar”. El Decreto del año 2007 (Decreto 8/2007, de 23 de enero, por el que se regula el uso de desfibriladores externos automáticos por personal no sanitario) clarificaba la formación en cuanto a tipo, duración, formadores acreditados, etc… Pero todos los apartados han sido derogados por el Decreto 337/2010 dejando a interpretación de la empresa y del Departamento de Sanidad y Consumo que es la formación mínima necesaria.

Llegados a este punto, aunque Metro Bilbao puede acreditar que los trabajadores que ya tenían la formación les sirven para cumplir con la comunicación previa requerida en el art 11 del Decreto 337/2010, puede que no cumpla con el espíritu del mismo, porque puede darse el caso de tener en servicio a trabajadores que se hayan incorporado después del año 2012 y no tengan las “formación mínima en el esquema básico de reanimación cardiopulmonar”. 

Por lo tanto la demanda del Comité de Salud Laboral no está del todo desencaminada y si en su empresa existe un DESA no olvide que debe registrar el mismo y acreditar formación de al menos un trabajador en reanimación cardiopulmonar.

martes, 16 de diciembre de 2014

BRC. Seguridad alimentaria e instalaciones. Requisitos básicos.

La demanda de seguridad alimentaria es cada día mayor. Los consumidores y las autoridades exigen cada vez más que los alimentos que consumimos ofrezcan unos altos niveles de calidad y seguridad. Si hay algún problema, es necesario identificar sus causas rápidamente y solucionarlo lo antes posible. Toda empresa que desee exportar sus alimentos a Estados Unidos, ha de tener en cuenta que las empresas importadoras están exigiendo certificados de gestión que aseguran dicha inocuidad, como son los certificados BRC ó BRC/IOP (en el caso de embalajes de productos alimentarios). Asimismo en la certificación BRC se ha convertido en el marco en el cual muchas compañías de distribución del Reino Unido basan sus programas de evaluación de sus proveedores, entre estos distribuidores se encuentran Asda, Tesco y Sainsbury’s.

En nuestro país un ejemplo de ello es Mercadona ha realizado un esfuerzo en materia de seguridad alimentaria, como ponen de manifiesto el control y seguimiento realizado en todos los supermercados y almacenes de la compañía, así como la revisión de los procesos de transporte de más de 300 rutas distintas.

La regla de oro de Mercadona se caracteriza en que cualquier producto tiene primero que garantizar la seguridad alimentaria; después la calidad; luego, ofrecer servicio; en cuarto lugar, ser competitivo en precio; y en quinto, generar beneficio.

Por ello, Mercadona está fomentando la gestión responsable en materia de seguridad alimentaria de todas sus empresas proveedoras, lo que supone la obtención o renovación de certificaciones en las más reconocidas normas de seguridad alimentaria, como la IFS v-5, las ISO 22.000 o las BRC.

Pero para poder implantar cualquiera de estas normas de manera exitosa, se han de disponer de unas instalaciones adecuadas. Entre los estándares más exigentes está el del British Retail Consortium.

El estándar BRC, exige la clasificación de las instalaciones en función del riesgo de contaminación del alimento:
  • Zonas Cerradas de Producción
  • Áreas de Bajo Riesgo
  • Áreas de Cuidados Especiales
  • Zonas de Alto Riesgo

El estándar incorpora una Guía para la Categorización de Zonas de Producción según el Riesgo donde se incluye un árbol de decisión, con el único objeto permitir una categorización objetiva de las zonas según el riesgo.

Una vez categorizadas las zonas, se requiere:
  • Asegurar la separación efectiva de zonas de alto y bajo riesgo.
  • Disponer de un Plano las diferentes zonas de riesgo y los flujos de producto y personal para que se pueda identificar posibles puntos fuente de contaminación cruzada.
  • Plan de Distribución de Agua documentado en el que se establezcan los puntos de muestreo, almacenamiento, tratamiento,…
  • Métodos de detección y eliminación de Cuerpos Extraños y justificación de la tecnología utilizada, la localización del equipo y la elección de cualquier otro parámetro que influya sobre la sensibilidad del equipo.
  • Una planificación de limpieza que tenga en cuenta, por ejemplo, la necesidad de desmantelar ciertos equipos fuera del periodo productivo.
  • Disponer de informes periódicos realizados por expertos en control de plagas que revise los datos de los controles realizados y que aporte una visión general del estado del control de plagas.
Asimismo las instalaciones han de tener en cuenta los requisitos enumerados en la tabla adjunta en su diseño y concepción, para que puedan ser mantenidas y gestionadas con el mínimo riesgo para la inocuidad de los alimentos.



lunes, 15 de diciembre de 2014

Cumbre del clima 2014. ¿Éxito o fracaso?

La Cumbre del clima resolvió en una hora lo que se había atascado dos semanas. Los delegados de los 196 países presentes en Lima (Perú) solo se pusieron de acuerdo para presentar un documento conjunto en la madrugada del domingo. Después de alargar un día extra la reunión se alcanzó un acuerdo la madrugada del domingo porque no había más remedio. 

Los países fijaron los requisitos para que todos presenten sus compromisos individuales para luchar contra el calentamiento global ante la ONU antes del 1 de octubre del próximo año. Ese es el camino abierto hacia la cumbre que todo el mundo tiene en mente: París 2015. En Francia se tiene que firmar un nuevo pacto global para sustituir al ya obsoleto Protocolo de Kioto. La presión sobre París es enorme, los científicos han hablado claro y aseguran que si no se empieza a trabajar desde ya en la reducción de emisiones contaminantes el calentamiento global puede crear efectos devastadores en todo el planeta.

Con París en la mira de todos, los avances de esta cita de Lima son relativos. Se llegó a Perú con la idea de que de aquí saldría un borrador del futuro acuerdo. Eso se ha conseguido solo a medias. Existe un texto que compila todas las aspiraciones de los 196 países, pero aún es inmanejable. 

El objetivo a largo plazo es evitar que la temperatura del planeta suba más de dos grados, barrera fijada por la ciencia para impedir consecuencias catastróficas. Eso implica trabajar en varios frentes. Hay que frenar la deforestación, aumentar el desarrollo de energías limpias o reducir el uso de combustibles fósiles.

Los países en vías de desarrollo, más vulnerables a los efectos del cambio climático, no están dispuestos a avanzar en la lucha común si los más ricos y con mayor responsabilidad en la contaminación no se comprometen a entregarles ayudas para enfrentar al calentamiento global. Ese fue uno de los puntos que impidió el acuerdo hasta que el texto final incluyó la petición a los países desarrollados de aumentar las ayudas.

El problema es que las ayudas que los países desarrollados prometieron dar por su mayor responsabilidad en el cambio climático a los países pobres —el llamado Fondo Verde— aún están lejos de cumplirse. Los 10.000 millones de dólares apalabrados hasta ahora apenas suponen un 10% del objetivo comprometido de 100.000 millones anuales a partir de 2020.

El Fondo Verde para el Clima (GCF, por sus siglas en inglés), fue adoptado como mecanismo financiero de la Convención Marco de Naciones Unidas sobre el Cambio Climático (UNFCCC, por sus siglas en inglés) a finales de 2011. Su objetivo es contribuir de manera ambiciosa a la consecución de los objetivos de mitigación y adaptación al cambio climático de la comunidad internacional. 

Finalmente, en el texto final se han incluido las siguientes reclamaciones de los países en vías de desarrollo:
  • Reconocer que los países tienen responsabilidades diferentes en la emisión de gases de efecto invernadero y, por lo tanto, en la obligación de disminuirla para evitar que siga subiendo la temperatura de la Tierra. “Aún vivimos en un mundo con profundas desigualdades: la diferenciación no es una referencia que pertenece al pasado”, afirmó el delegado de Brasil. Este punto fue aceptado e incluido en el texto final.
  • Incluir referencias a la financiación de las ayudas de las naciones ricas a los países menos desarrollados para enfrentarse a los efectos del cambio climático. “La acción contra el cambio climático cuesta. En vez de hacer que los países que contaminan paguen, están haciendo que paguen los pobres”, dijo el delegado de India. Nicaragua y Uganda también expresaron la misma preocupación. El documento finalmente aprobado puso el acento sobre la necesidad de aumentar las ayudas.
  • Detallar que las ayudas económicas de los países ricos se destinen a los países que sufren pérdidas y daños debido al cambio climático. Fue reclamado por Filipinas, Uganda, Nicaragua, Pakistán y otros países africanos. El texto final incluye una referencia y dice que se retomará el tema.


jueves, 11 de diciembre de 2014

Transpaleta manual. Riesgos y medidas preventivas.

La transpaleta manual es un tipo de carretilla manual que constituye un equipo básico, por su sencillez y eficacia, y que tiene un uso generalizado en la manutención y traslado horizontal de cargas unitarias sobre paletas (pallets).


Las transpaletas son el origen de bastantes accidentes laborales que tienen como consecuencias lumbalgias, hernias, heridas en las piernas y tobillos y aplastamientos y pinzamientos en pies y manos; atentan tanto a los operarios que las manejan como a otros que se encuentren en sus proximidades.

Los principales riesgos identificados asociado al manejo de estos equipos son:
  • Sobreesfuerzos, por transporte de cargas demasiado pesadas, superficie de trabajo en mal estado, bloqueo de las ruedas directrices o porteadoras…
  • Atrapamientos y golpes en extremidades inferiores y superiores, por caída de la carga transportada, mala utilización de la transpaleta,…
  • Caídas al mismo nivel debidas a deslizamiento o resbalamiento del operario durante el manejo de la transpaleta por mal estado de la superficie de trabajo.
  • Choques con otros vehículos u objetos o instalaciones debido a que las superficies de movimiento son reducidas o insuficientes.
  • Caídas a distinto nivel debidas espacio de evolución reducido para la carga o descarga de un camión que disponga de portón trasero elevador o desde un muelle de descarga elevado.
Las medidas preventivas se centran en dos factores importantes:
  • Formación e información sobre el uso operativo de la misma.
  • Condiciones de trabajo apropiadas.
Uso del equipo:

El operario habilitado para el manejo de la transpaleta deberá seguir una serie de normas de conducción y circulación que se exponen a continuación:
  • Conducir la carretilla tirando de ella por la empuñadura habiendo situado la palanca de mando en la posición neutra o punto muerto; el operario avanza estirando del equipo con una mano estando situado a la derecha o izquierda de la máquina indistintamente. El brazo del operario y la barra de tracción constituyen una línea recta durante la tracción, lo que exige suficiente espacio despejado durante el transporte.
  • Mirar en la dirección de la marcha y conservar siempre una buena visibilidad del recorrido.
  • Si el retroceso es inevitable, debe comprobarse que no haya nada en su camino que pueda provocar un incidente.
  • Supervisar la carga, sobretodo en los giros y particularmente si es muy voluminosa controlando su estabilidad.
  • No utilizar la transpaleta en superficies húmedas, deslizantes o desiguales.
  • No manipular la transpaleta con las manos o el calzado húmedos o con grasa.
  • Se deben observar las señales y reglas de circulación en vigor en la empresa, siguiendo sólo los itinerarios fijados.
  • En caso de que deba descenderse una ligera pendiente, sólo se hará si se dispone de freno y situándose el operario siempre por detrás de la carga. La pendiente máxima a salvar aconsejable será del 5 %.
Cuando se deban efectuar trabajos de carga y descarga sobre un puente de carga se deberán tomar la siguientes precauciones:
  • Comprobar que se encuentra bien situado y convenientemente fijado.
  • Que el vehículo con el que se encuentra unido el puente no pueda desplazarse.
  • Comprobar que el puente puede soportar la carga máxima prevista de carga o descarga contando el peso de la máquina.
  • Jamás debe colocarse la transpaleta sobre una pasarela, plancha, ascensor o montacargas sin tener completa visibilidad.



Condiciones de trabajo:

Las superficies de los locales de trabajo deberán ser de resistencia suficiente, llanos y libres de irregularidades.

Los pasillos de circulación deberán estar delimitados y libres de objetos y diseñados de forma racional y de una anchura suficiente. Hay que tener en cuenta que entre las hileras de paletas debe caber la transpaleta y el operario que la manipula.

Los lugares donde puedan existir entrecruzamientos deberán estar señalizados adecuadamente y a ser posible instalar espejos que faciliten la visión.

Mantener en buen estado de limpieza las zonas y lugares de paso de las transpaletas para evitar el deslizamiento de las mismas o del propio operario que las maneja.

martes, 9 de diciembre de 2014

Locales de primeros auxilios y médicos de empresa. ¿Cuando son obligatorios?

Locales de primeros auxilios:

Están obligados a disponer de un local específico aquellos lugares de trabajo utilizados por
primera vez o que hayan sufrido ampliaciones o transformaciones a partir de la fecha de entrada en vigor del RD 486/97 y que consten de más de 50 trabajadores o más de 25 teniendo en cuenta la peligrosidad y las dificultades de acceso al centro de asistencia más próximo, si así lo determina la autoridad laboral.

La dotación mínima del mismo será de un botiquin, camilla y fuente de agua potable.

Las características ideales de una sala de primeros auxilios son las siguientes:
  • que permita el acceso a camillas y ambulancias o a otros medios de transporte a un hospital;
  • que sea lo bastante grande para albergar una cama, con suficiente espacio alrededor para que el personal pueda trabajar en torno a ella;
  • que esté limpia, bien ventilada, bien iluminada y que se mantenga ordenada;
  • que esté reservada para la administración de primeros auxilios;
  • que esté claramente identificada como servicio de primeros
  • auxilios, con la señalización correcta y bajo la responsabilidad del personal de primeros auxilios;
  • si no hay agua corriente, deberá haber agua almacenada en recipientes desechables cerca del botiquín de primeros auxilios para el lavado y la irrigación ocular;
  • debe estar equipada con toallas, almohadas y mantas, ropa limpia que pueda utilizar el personal de primeros auxilios y un contenedor de residuos.
Médico de empresa y personal de primeros auxilios:

El médico de empresa es una figura asociada a los servicios de prevención, ya sean propios o ajenos. Si su empresa dispone de servicio de prevención propio, con la especialidad de medicina en el trabajo acreditada, deberá disponer de médico de empresa. En caso contrario, deberá tenerla contratada a través de un servicio de prevención ajeno que asumirá estas funciones junto a la mutua de accidentes.

En ambos casos, una organización debe disponer de un personal de primeros auxilios debidamente formado, dependiendo claro está de la complejidad de las actividades y el centro de trabajo.

El personal de primeros auxilios está integrado por personas presentes en el lugar de trabajo; normalmente, son trabajadores que conocen las condiciones específicas de trabajo, que no siempre disponen de cualificación médica, pero sí de la formación
y la preparación necesarias para realizar tareas muy específicas. No todos los trabajadores cumplen los requisitos para recibir formación sobre la prestación correspondiente. El personal de primeros auxilios debe ser cuidadosamente seleccionado, y deben considerarse atributos como la fiabilidad, la motivación y la capacidad para tratar a las personas en una situación de crisis.

En la práctica, puede establecerse una diferencia entre dos tipos de personal de primeros auxilios:
  • el personal de primeros auxilios de nivel básico, que recibe una formación básica, como se describe más adelante, y que está cualificado para actuar en los casos en los que el riesgo potencial en el trabajo es bajo;
  • el personal de primeros auxilios de nivel avanzado, que debe recibir una formación básica y avanzada, y ha de estar cualificado para actuar en los casos en los que el riesgo potencial sea más alto, especial o poco común.
La formación en primeros auxilios no está reglada en cuanto a contenido o duración y por ello es importante que la propia organización sea la que valore el tipo de formación que requerirá su personal.

viernes, 5 de diciembre de 2014

Baterias para vehículo eléctrico. La revolución del grapheno.

Si hay algo que quita el sueño a los fabricantes de vehículos eléctricos son las baterías. Es una exigencia del sector aumentar su potencia y duración, así como reducir el tiempo de carga. Quebraderos de cabeza que están a punto de llegar a su fin, gracias a una sustancia llamada grapheno.

El grafeno, descubierto en 2004 por los doctores Andre Geim y Konstantin Novoselov en la Universidad de Manchester, presenta unas propiedades incréibles. Es una sustancia formada de carbono puro, con átomos dispuestos en patrón regular hexagonal, similar al grafito, pero en una hoja de un átomo de espesor. Es muy ligero, una lámina de 1 metro cuadrado pesa tan sólo 0,77 miligramos. Se considera 200 veces más fuerte que el acero y su densidad es aproximadamente la misma que la de la fibra de carbono, siendo, aproximadamente, 5 veces más ligero que el acero. 

Una compañía española, Graphenano, productora de grafeno a escala industrial, y el primero del mundo, se ha unido a la Universidad de Córdoba para conseguir las primeras baterías de polímero de grafeno. 

La empresa Grabat Energy será la encargada de la fabricación de las celdas, que ya se han probado en Córdoba, a partir del próximo año. Dos de las cuatro grandes firmas de automoción alemanas (todavía no pueden revelar nombres) empezarán este mes a probar las baterías con sus coches eléctricos.

Las ventajas de utilizar el grapheno en las baterías eléctricas, se traducen en densidad energética, duración, rapidez de carga, peso y precio. «Va a suponer un gran salto hacía adelante para industrias como la aeronáutica, la automoción, la computación o el suministro de energía, mejorando la eficiencia y ofreciendo posibilidades que, hasta ahora, tan solo podían ser imaginadas», afirma el vicepresidente de Graphenano, José Antonio Martínez.

El nuevo producto, desarrollado junto a la Universidad de Córdoba, presenta una potencia «muy superior» a la de cualquier otra tecnología disponible en el mercado, un hecho que «minimiza el porcentaje de energía desperdiciada durante su uso». Si una batería de ion-litio (las más avanzadas hasta el momento) tiene una densidad de 180 Wh/Kg, una de grafeno supera los 600 Wh/Kg. Es decir,triplica la potencia de la mejor tecnología actual del mercado.

También gana en tiempo de vida. Según Martínez, las baterías de Graphenano son capaces de durar hasta cuatro veces más que las tradicionales de hidruro metálico y dos veces más que las de litio. Así por ejemplo, «un vehículo eléctrico podría alcanzar con esta tecnología los 1.000 kilómetros de autonomía». Y todo ello con una carga que no supera los ocho minutos.

Las propiedades del grafeno también permiten reducir el peso de las baterías «a la mitad» de las convencionales, «aumentando el rendimiento y la autonomía de las máquinas en las que se aplica». La Universidad de Córdoba trabaja ahora en reducir el volumen para una versión avanzada de las baterías. 

El grafeno tiene «mucha densidad», por eso de momento las baterías están indicadas para vehículos eléctricos (desde barcos a coches). En el futuro, el equipo espera poder reducir su tamaño para incorporarlas en dispositivos electrónicos como teléfonos móviles.

El coste es otra de las ventajas de las baterías de grafeno, que fabricará y comercializará la empresa Grabat Energy. Este productoserá «hasta un 77% más barato» que los de litio, «situándose al alcance de los consumidores desde el mismo día en el que salgan a la venta». Asimismo, serán compatibles con los dispositivos o vehículos ya existentes, evitando una adaptación de infraestructura para su uso y favoreciendo su rápida implementación.




martes, 2 de diciembre de 2014

Diferencia entre calibración, verificación y ajuste.

En muchas ocasiones nuestros clientes nos cuestionan sobre tres conceptos ampliamente reconocidos en el mundo de la gestión de la calidad, que están interelacionados entre si pero que no son exactamente lo mismo. Estos conceptos son la calibración, verificación y ajuste de equipos.

Para poder distinguirlos vamos a fijarnos en el objeto que se persigue cada uno de ellos. Pero antes hay que tener en cuenta dos aspectos importantes a tener en cuenta en la calibración/verificación de equipos: Criterios de aceptación /rechazo y rango de medida.

En ambos los casos de calibración y verificación hay que tener claramente definido estos aspectos.

Aceptación/rechazo y rango de medida:

El criterio de aceptación/rechazo es un parámetro mediante el cual se puede afirmar que un equipo de medida es apto o no para su uso. En el caso de que exista tolerancia de medida o requisito legal este criterio es fácil de aplicar ya que viene dado. Si se supera la tolerancia para el que se va a usar el equipo o el límite legal promulgado, el equipo ha de ser retirado o catalogado como no apto. El problema viene cuando no existen estas limitaciones y es donde el usuario ha de definir el criterio más consecuente de acuerdo a la experiencia o referencias anteriores.

El rango de medida viene dado por el uso al que está destinado el equipo. Es decir, una balanza puede tener una capacidad de medición de 0 a 1000 Kgs, pero en realidad el uso que se le da está entre 30 y 200 Kgs, por lo que la calibración o verificación se realizará dentro de estos intervalos de medida, ya que en todo el rango de medidas un equipo puede NO medir con la misma exactitud y/o precisión, y tampoco nos interesará saber cómo mide el equipo fuera del rango de uso, ya que es una pérdida de tiempo y dinero.

Calibración, verificación y ajuste:

La calibración busca definir la incertidumbre de medida de un equipo (ver artículo publicado en este mismo Blog: Técnicas estadísticas aplicadas a la calidad). Es decir la capacidad de un equipo de reproducir con exactitud y precisión un valor medido, y así poder establecer con un alto índice de confianza (usualmente el 95%) que las mediciones dadas están dentro del rango de incertidumbre dado (± 0,05 mm, ± 0,1 mg,….). 

La calibración es imprescindible cuando el proceso, cliente o una ley determine que una medida ha de estar dentro de unas tolerancias determinadas, es decir que estén dentro de un rango de medida dado. Traducido al día a día, no podremos medir una cota, masa o cualquier otra magnitud física, con un equipo que tenga una incertidumbre de medida que exceda la tolerancia exigida.

La verificación pretende asegurar que un equipo de medida está en un estado de uso adecuado y que la medida realizada será lo suficientemente exacta como para asegurar que las mediciones futuras serán muy próximas al valor verdadero de la dimensión medida. Es decir la verificación se realiza cuando no sea imprescindible trabajar bajo tolerancias de medida. Para realizar una verificación adecuada es recomendable verificar 2 ó 3 veces por dimensión medida a lo largo del rango de uso del equipo a verificar. Por ejemplo; Si disponemos de un termómetro a verificar cuyo rango de medida es de -20ºC a 20 ºC lo más correcto sería realizar tres mediciones a -20ºC, tres mediciones a 0ºC y tres mediciones a 20ºC. 

El ajuste de un equipo, es la operación necesaria para reducir en la medida de lo posible el error de medida de un equipo, corrigiendo el mismo para que el valor medido se acerque lo máximo posible al valor real mejorando la exactitud del mismo. Un ejemplo de ello es los ajustes realizados en un comparador de esfera, el blanco realizado en un espectrofotómetro o la mal llamada calibración de pHmetros (en realidad se usa una disolución de referencia para ajustar la lectura de los electrodos a un valor conocido).

Calibración y trazabilidad hasta patrón internacional.

Una vez que se tiene claro si hay que calibrar un equipo o no, otro aspecto imprescindible es asegurar la trazabilidad de la calibración hasta un patrón internacionalmente reconocido. ¿Y esto que es?. Pues bien, hay que asegurar que la calibración se realiza contra equipos o dimensiones patrón testadas bajo unas determinadas condiciones. El centro español de metrología (CEM) los define como “Patrón reconocido por una decisión nacional, en un país, para servir como referencia para la asignación de valores a otros patrones de la magnitud considerada”.

Esto se puede hacer de dos formas:
  • Calibrar directamente el equipo deseado en un laboratorio externo acreditado por ENAC.
  • Calibrar internamente el equipo deseado frente a dimensiones (masas, bloques patrón,…) o frente a otros equipos calibrados externamente como en el primer caso.
Así en nuestro plan de calibración podríamos tener 5 pies de rey calibrados externamente, o un conjunto de bloques patrón calibrados externamente frente a los que calibrar los 5 pies de rey.

En la calibración interna de equipos, además de lo anterior, habría que tener en cuenta lo expuesto en nuestro artículo técnicas estadísticas aplicadas a la calidad, en lo relativo a la ley de propagación de las varianzas, y determinar unas condiciones de medición adecuadas. Es decir, se debería de dispone de un procedimiento de calibración interna. Pero será objeto de otro artículo.

martes, 25 de noviembre de 2014

Sistema comunitario de gestión y auditoría medioambientales EMAS III. Novedades.

El sistema comunitario de gestión y auditoría medioambientales (EMAS), en vigor desde Abril de 1995, es un mecanismo voluntario destinado a las empresas y organizaciones que deseen evaluar, gestionar y mejorar su comportamiento en materia medioambiental. En el año 2001 se modificó el reglamento dando paso al conocido reglamento EMAS II y en el año 2010 ya entró en vigor la segunda revisión de la evaluación (EMAS III).


Ante todo, EMAS está destinado a mejorar el medio ambiente y proporciona a las organizaciones, los reguladores y el público un instrumento para evaluar y gestionar el impacto medioambiental de una organización.

¿Cuáles son las ventajas de la participación en EMAS?

Las ventajas para las organizaciones participantes son muchas. Algunas de ellas son las siguientes:
  • Garantía del pleno cumplimiento de la legislación medioambiental
  • Menor riesgo de multas relacionadas con la legislación medioambiental
  • Información medioambiental validada independientemente
  • Gestión del riesgo medioambiental
  • Ahorro de recursos y reducción de costes
  • Nuevas oportunidades de negocio en nuevos mercados
  • Mejora en las relaciones con los clientes
  • Mayor capacidad de creación de equipos
  • Mejora la imagen ante la sociedad y los consumidores
¿Cuáles son las etapas de aplicación de EMAS?

Para recibir un certificado EMAS, las organizaciones deben cumplir los siguientes requisitos.

Llevar a cabo un estudio medioambiental. Estudiar todas las repercusiones en el medio ambiente de las actividades de la organización: los procesos de producción, los productos y servicios, los métodos de evaluación y el marco legal, así como las prácticas y procedimientos de gestión ambiental.

Establecer un sistema de gestión medioambiental. Basándose en los resultados del estudio medioambiental, establecer un sistema de gestión medioambiental efectivo destinado a alcanzar los objetivos de la política de medio ambiente definida por la dirección de la organización. El sistema de gestión tiene que definir responsabilidades, objetivos, medios, procedimientos operativos, necesidades de formación y sistemas de control y comunicación.

Efectuar una auditoría medioambiental. Evaluar el sistema de gestión existente y el comportamiento ambiental de la organización a la luz de su política y su programa de medio ambiente, así como de las obligaciones legales.

Preparar una declaración medioambiental. Esta declaración tiene que especificar los resultados que se han conseguido en relación con los objetivos medioambientales de la organización. También debe indicar los medios que se piensan utilizar para mejorar continuamente su comportamiento medioambiental.

Obtener una verificación independiente por parte de un verificador EMAS. El estudio medioambiental, el sistema de gestión medioambiental, el procedimiento de auditoría y la declaración medioambiental tienen que ser verificados por un verificador EMAS acreditado por un organismo de acreditación EMAS de un estado miembro (ENAC en el caso del Estado español).

Registrarse en un organismo competente de un Estado miembro. La declaración medioambiental validada debe enviarse a la CONSEJERÍA DE MEDIOAMBIENTE correspondiente para su registro y ponerse a disposición del público.

La organización recibe un número de registro y, a partir de ese momento, puede utilizar el logotipo EMAS.

¿Qué diferencias hay entre ISO14001 y EMAS?

La Unión Europea ha reconocido que la norma internacional para los sistemas de gestión ambiental EN/ISO 14001 puede constituir una etapa previa a EMAS. La adopción de ISO 14001 como elemento del sistema de gestión medioambiental EMAS permitirá a las organizaciones pasar de la norma ISO 14001 a EMAS sin duplicar esfuerzos.

Sin embargo, EMAS va más allá de ISO 14001 en muchos aspectos. Las organizaciones que participan en EMAS también tienen que cumplir otros requisitos:
  • Comprometerse a mejorar continuamente su comportamiento ambiental.
  • Demostrar que cumplen la legislación de medio ambiente.
  • Poner a disposición del público sus políticas, programas y sistemas de gestión medioambientales, así como la información esencial sobre su comportamiento ambiental.
  • Demostrar que tienen un diálogo abierto con las partes interesadas (empleados, autoridades locales, suministradores, etc).
  • Obtener una validación por un verificador acreditado y registrarse en un organismo competente.
Novedades EMAS III

El Reglamento EMAS III introduce, como novedades más importantes:
  • Introducción del concepto “organización pequeña”, a las que previa solicitud se les permitirá presentar declaraciones actualizadas de manera bienal en vez de anual y la renovación del registro de manera trienal a cuatrienal.
  • Simplificación del logo y su uso, con el objeto de evitar confusión con la ecoetiqueta.
  • Evidenciar el cumplimiento y verificación anual de la legislación vigente, incluyendo en sus auditorías internas la revisión del grado de cumplimiento de la legislación.
  • Refuerzo del papel de los trabajadores estableciendo un “programa de participación de los trabajadores”
  • La incorporación al sistema de gestión ambiental de indicadores básicos a la declaración ambiental y el grado de cumplimiento de la legislación. Como indicadores básicos se incluyen aspectos de eficiencia energética, eficiencia en el consumo de materiales, agua, residuos, biodiversidad y emisiones.
  • Publicación de la declaración como máximo un mes después de la notificación por parte del organismo competente.
  • Posibilidad, además, de registrarse en EMAS a las organizaciones de fuera de la Unión Europea (EMAS Global).

miércoles, 19 de noviembre de 2014

Incendio en Campofrio. Gestión de Riesgos y Planes de Continuidad del Negocio.

El reciente incendio acaecido en la fábrica de Campofrío situada en la localidad de Burgos nos ha demostrado la fragilidad de cualquier tipo de negocio o empresa ante cualquier riesgo, que hoy y siempre han tenido que afrontar las organizaciones. 

Los empresarios, CEOs y/o gerentes de éxito, hoy en día, no se centran en “reparar” lo dañado de una organización, sino que hacen de la proactividad y la anticipación el arma más importante para afrontar las futuras adversidades a las que se pueda enfrentar su empresa.

Imaginemos a la empresa como un trabajador, y realicemos una evaluación de riesgos. En este caso no evaluaremos los riesgos derivados del uso de un martillo, de subirse en una plataforma o estar expuesto al ruido, sino los riesgos derivados de una inundación, incendio, un cirbertataque, la sobreexposición a un cliente o segmento de mercado, fallos de proveedores estratégicos, etc…

Un trabajador está protegido mediante las medidas preventivas planificadas y surgidas de la evaluación de riesgos, y si se materializase el riesgo las consecuencias se minimizarían mediante la atención inmediata del trabajador en el servicio médico pertinente. Pero ¿una empresa?...¿existen sistemas de trabajo que permitan tratar a una organización como si fuese un trabajador al que se le aplica la ley de prevención de riesgos laborales? La respuesta es sí, las herramientas existen, y son la gestión de riesgos empresariales (ISO 31000) y los planes de continuidad del negocio (ISO 22301).

Continuando con nuestra analogía, la evaluación de riesgos y la planificación de las medidas preventivas exigidas por la Ley de Prevención son al trabajador lo que sería la implantación de los requisitos contenidos en la ISO 31000, y la atención al trabajador accidentado (investigación del accidente + tratamiento médico), son al trabajador lo que sería el plan de contingencias a una organización que ha sufrido un contratiempo en forma de “accidente” emrpesarial.

Gestión de riesgos:

La “gestión de riesgos de empresa”, consiste en detectar los riesgos que pueden afectar a la empresa, para generar estrategias que se anticipen a ellos y os conviertan en oportunidades de rentabilidad para la empresa.

Las empresas que trabajan continuamente para reducir los riesgos y transformarlos en oportunidades que las ayuden avanzar en su camino hacia el crecimiento, son empresas más rentables y menos expuestas a los vaivenes del mercado. La Gestión Integral de Riesgo permite anticiparse al riesgo y asegurar los objetivos y metas estratégicas definidas por la empresa u organización.

La existencia de una gran cantidad de estándares sectoriales y generales motivo a la International Organization for Standardization a desarrollar una Norma para la gestión de riesgos. Se trata de la ISO 31000:2009 Gestión del riesgo. Principios y orientaciones.

Esta norma es de aplicación a la gestión de cualquier tipo de riesgo, incluyendo eventos deseables y no deseables, y a cualquier tipo de organización. Asimismo ISO ha publicado la Norma técnica IEC 31010:2009 Gestión del riesgo. Técnicas de evaluación del riesgo, a modo de orientación para aplicar los elementos contenidos en la Norma marco.

La Norma ISO 31000:2009 se estructura en el siguiente esquema:




Continuidad del negocio:

Un plan de continuidad del negocio o sus siglas en inglés BCP, por Business Continuity Plan) es un plan logístico de cómo una organización debe recuperar y restaurar sus funciones críticas parcial o totalmente interrumpidas dentro de un tiempo predeterminado después de una interrupción no deseada o desastre.

Para orientar a las organizaciones, la International Organization for Standardization ha desarrollado la Norma ISO 22301:2012. Esta es la segunda norma de sistemas de gestión publicada que ha adoptado la nueva estructura de alto nivel y el texto normalizado acordado en ISO. Esto garantizará la coherencia con todas las normas del sistema de gestión futuras y revisadas y para hacer un uso más fácil e integrarse con, por ejemplo, ISO 9001 (calidad), ISO 14001 (ambiental) e ISO/IEC 27001 (seguridad de la información).

La Norma ISO 22301 permite:
  • Identificar y gestionar las amenazas actuales y futuras para su empresa
  • Utilizar un enfoque proactivo para minimizar el impacto de los incidentes
  • Mantener sus funciones críticas listas y en funcionamiento durante momentos de crisis
  • Minimizar el tiempo de interrupción tras cualquier incidencia y mejorar el tiempo de recuperación
  • Demostrar su resistencia a clientes, proveedores y para ofertas de licitación o concurso público.
La ISO 22301 hace hincapié en la necesidad de una estructura bien definida de respuesta a incidentes. Esto asegura que cuando se producen incidentes, las respuestas son escaladas en el momento oportuno y la gente está facultada para tomar las medidas necesarias para que sean efectivas.

Un requisito no tratado previamente en las normas de continuidad de negocio es la necesidad de planificar el retorno a las actividades normales. Este simple requisito contradice el pensamiento considerado, dado que las organizaciones deben determinar qué hacer una vez que la emergencia inicial ha sido abordada.

Un elemento fundamental son los ensayos antes situaciones de emergencia o incidentes. Estos demuestran que los elementos previstos para la continuidad del negocio funcionan (pasa) o no (falla). Por ejemplo, es posible comprobar si el generador se inicia al encenderlo. Un ejercicio puede incluir ensayos, pero en general es un enfoque más matizado que simula algún aspecto de la respuesta a un incidente. Esto suele incluir elementos de formación y sensibilización sobre el incidente a manejar.

Un esquema aproximado de un sistema basado en esta Norma sería:





viernes, 14 de noviembre de 2014

Metodología 8D. Las 8 disciplinas.

Todos los que estamos involucrados en el mundo de los sistemas de gestión y su implantación y mantenimiento, sabemos que una de las herramientas fundamentales para la gestión de la mejora contínua es la identificación y gestión de las no conformidades. Lo difícil de la gestión de las mismas es aportar soluciones no sólo para corregir el problema, sino para hallar la solución a la causa raíz y prevenir su aparición. 

Un método potente y eficaz para la detección y resolución de problemas, y por ende de no conformidades, es el método 8D, o método de las 8 disciplinas. El origen del mismo data de la segunda guerra mundial cuando el Gobierno de los Estados Unidos creando el Military Standard 1520: Corrective action and disposition system for nonconforming material . Más tarde, en los años 70 fue adoptada por el mundo de la automoción por la empresa norteamericana Ford, y desde entonces se ha convertido en un estándar de referencia en las industrias que necesitan de un método definido y multidisciplinar para la resolución de problemas, aunque puede ser extrapolable a cualquier tipo de empresa o sistema de gestión.

El método 8D establece una práctica estándar basada en hechos y se concentra en el origen del problema mediante la determinación de la causa raíz, utilizado tanto para la mejora de procesos como de productos. Está basado en 8 disciplinas en las que la constitución de un equipo de trabajo es fundamental, ya que aplica un enfoque holístico a la resolución de problemas, en la que el conjunto de los individuos tiene más valor que las suma de las partes individualmente.

Para implementar esta metodología hay que seguir los siguientes pasos:

1D Definición de equipo

El equipo para la mejora de un proceso ha de constar de personal que tenga relación directa con el proceso o producto que se trata de mejorar. No es necesario que todos los participantes de dicho proceso formen parte del equipo desde su inicio hasta su fin pero si es interesante que al menos, contribuyan en alguna de las fases de mejora del proceso, especialmente en las fases 2D, 3D y 4D

También es interesante contar con la presencia de personal trasversal al proceso y que, en algún momento, se vean involucrados en su funcionamiento.

2D Acciones de contingencia / tratamiento inmediato

El equipo ha de definir soluciones rápidas para evitar que el problema se siga produciendo aunque no lo elimine por completo de una forma eficaz. El propósito de estas soluciones de contingencia no es otro que el de evitar que el proceso se siga deteriorando o que el producto o equipo siga  funcionando mal de continuo.

3D .- Definición del problema

Para una buena definición hay que partir desde las “consecuencias” del problema, y una vez claras las mismas definir todas las variables del mismo (alcance tiene, origen, personas involucradas, recursos afectados, coste implícito, etc…). 

4D .- Definición de la causa raíz del problema

Los pasos más razonables para cumplir con esta disciplina suelen ser:

1. Identificación de causas potenciales

2. Selección de las causas más probables

3. Identificación de causa raíz

4. Identificación de soluciones

Existen ciertas técnicas para facilitar la identificación de causas raíz de un problema, como por ejemplo, la técnica de los ‘5 porqué’.

Esta técnica comenzó a ser utilizada por Toyota durante el desarrollo de sus metodologías de fabricación. Actualmente se utiliza en muchos ámbitos y forma parte de Six Sigma.

Consiste en desarrollar un ‘cuestionario’ progresivo que incite a preguntar continuamente sobre el origen de cada problema que vayamos encontrando. Por ejemplo:

Problema: Mi coche no arranca. Ayer lo hacía sin problemas y hoy ya no.

1. ¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.

2. ¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no funciona.

3. ¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la correa.

4. ¿Por qué se rompió la correa? Porque el alternatdor está fuera de periodo seguro de funcionamiento y no fue reemplazado.

5. ¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi coche de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

Evidentemente esto es una simplificación y un mero ejemplo y podrían hacerse muchas preguntas más, pero, en la práctica, aplicar esta técnica nos conducirá a la causa raíz sin que las causas intermedias o las consecuencias de causas previas a nuestro problema, nos distraigan.

Es importante saber cuándo detenerse en este tipo de análisis. Normalmente, cuando no se encuentra respuesta a una de las preguntas, es porque tenemos una causa raíz entre manos. 

También es importante saber que puede que detectemos varias posibles causas raíces que podrían volver a provocar nuestro problema aunque hayamos solucionado la causa raíz actual. Es importante hacer el ejercicio de identificar causas raíces alternativas y detectarlas como posibles riesgos a documentar.

Los 5 porqué no es la única técnica de búsqueda de causas raíces que podemos encontrar. Existen otras técnicas como los diagramas de Isikawa que son compatibles con la disciplina en la que nos encontramos.

5D .- Desplegar las acciones correctivas

Esta es una de las etapas más delicadas del proceso. La implantación de las acciones correctivas no siempre es una tarea fácil y rápida de ejecutar.

Este despliegue puede llegar a involucrar a distintas áreas, a pocas personas o a departamentos enteros, puede alterar flujos de proceso, afectar a proveedores y encontrarse con resistencia al de los propietarios de los procesos.

Por ello las fases de planificación, concienciación del personal y seguimiento de la efectividad de las medidas implantadas es fundamental. No el mero hecho de implantar una medida en plazo es síntoma de efectividad, sino que los resultados de la medida han de ser los deseados. Por ello, ante cada medida a implantar es importante saber el objetivo pretendido de la misma.

6D .- Demostrar la eficacia de las acciones correctivas

La implantación de las soluciones tiene que ir seguida, necesariamente, de la comprobación y verificación de las mismas. En otras palabras, hay que mantener constante vigilancia sobre los resultados de la aplicación de nuestras soluciones.

Es necesario establecer un período de comprobación y verificación para poder asegurar la consistencia de las soluciones. Dicho período y frecuencia de observación debe ser dimensionado acorde a la importancia de la medida a implantar y de su complejidad y debe de ser suficiente como para comprobar que el objetivo pretendido.

7D .- Prevenir recurrencia

N esta etapa se intenta consolidar dentro de la organización las soluciones adoptadas, ya sea mediante redacción o modificación de procedimiento o instrucción, o mediante acciones de concienciación o formación continuadas.

8D .- Felicitar al equipo

Por último, ,y no por ello menos importante, es necesario que las personas que han contribuido al proceso de mejora vean recompensados sus esfuerzos y se vean motivados a continuar colaborando en futuros procesos similares.

El objeto de dicha recompensa puede ser tan sencillo como un reconocimiento público de su esfuerzo, colaboración y pro actividad en la resolución del problema. Igualmente, puede acordarse cualquier otro tipo de recompensa que anime al personal a volver a colaborar en procesos similares.


viernes, 7 de noviembre de 2014

Sanción por incumplimiento de la Ley de PRL. Accidente en la UPV.

En la edición de ayer de El correo.com se publicó la resolución de la investigación del accidente sucedido el pasado 20 de mayo en la UPV. La noticia informa de que “La Inspección de Trabajo de Bizkaia ha confirmado que el trabajador fallecido el 20 de mayo en accidente laboral en la biblioteca de la UPV/EHU trabajaba sin contrato y sin estar dado de alta en la Seguridad Social.

Inspección de Trabajo afirma que la universidad contrató a una constructora para que llevase a cabo las obras de impermeabilización de las claraboyas de la biblioteca, y que esta subcontrató a otra empresa, donde trabajaba el fallecido.

Se han levantado tres actas de infracción a la subcontrata; una de ellas de sanción de 8.000 euros por la situación irregular del trabajador, otra de 250.000 por falta de medidas de protección y una tercera de 8.195 por falta de recursos preventivos en la obra” (ver artículo Trabajadores Autónomos y Recursos Preventivos, donde se detalla la necesidad de esta figura).

También se ha levantado un acta de infracción a la constructora contratada por la UPV en su condición de contratista principal, con una sanción de 3.125 euros por no haber comprobado la situación laboral del fallecido.

En un post del 5 de Noviembre de 2013, Coordinación Empresarial. Documentación exigible a una empresa, ya hablábamos de la importancia de estos temas.

Este es un claro ejemplo de las responsabilidades derivadas del empresario que subcontrata una actividad (en este caso el contratista), que no ha salido indemne de la situación ya que, según el real decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, en su artículo 11 “los contratistas y los subcontratistas responderán solidariamente de las consecuencias que se deriven del incumplimiento de las medidas previstas en el plan de seguridad y salud, en los términos del apartado 2 del artículo 42 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales”.

De la misma forma podría ocurrir con cualquier otra actividad que se subcontrate en una empresa ya que, en cumplimiento del art 10 del R.D. 171/2004, de 30 de enero, por el que se desarrolla el artículo 24 de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, en materia de coordinación de actividades empresariales, se establece el deber de vigilancia de las actividades: “El empresario principal, además de cumplir las medidas establecidas (…), deberá vigilar el cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales por parte de las empresas contratistas o subcontratistas de obras y servicios correspondientes a su propia actividad y que se desarrollen en su propio centro de trabajo. 

Por ello siempre es importante asegurar que los trabajadores y empresas que se ponen a disposición de otras empresas cumplen con la reglamentación de PRL, no ya sólo por deber legal y miedo a tener multas del tipo que hemos comentado, sino como deber moral para con todos los trabajadores que están en el centro de trabajo.

lunes, 3 de noviembre de 2014

Delegado de Prevención y Delegado de Personal. Diferencias.


En muchas empresas nos hemos encontrado, a la hora de realizar una auditoría o en sesiones de consultoría para la implantación de la especificación OHSAS 18001, que se confunde la figura de delegado de personal con la de delegado de prevención, que aunque íntimamente ligadas, no son lo mismo, ni en sus funciones, ni en su método de elección.

La diferencia más significativa, a parte de sus funciones, ya que un delegado de prevención tiene facultades única y exclusivamente de seguridad y salud, es que sólo puede ser elegido por los representantes sindicales o delegados de personal. Es decir que se puede dar la paradoja de que en la empresa haya delegados de personal y no haya delegados de prevención porque de entre los delegados de personal ninguno quiera asumir las funciones y responsabilidades que conlleva la figura de delegado de personal.

A continuación, en el presente post pasamos a describir por separado el proceso de elección y las funciones de estas dos figuras, con el objeto de clarificar las diversas situaciones que se pueden dar en su organización.

Delegados de personal

Definición.

Son los representantes de los trabajadores en la empresa o centro de trabajo que tengan menos de 50 y más de 10 trabajadores. Igualmente podrá haber un delegado de personal en aquellas empresas o centros que cuenten entre seis y diez trabajadores, si así lo decidieran éstos por mayoría. Podrán ser elegidos delegados de personal, trabajadores nacionales o extranjeros que tengan dieciocho años cumplidos y una antigüedad en la empresa de al menos, seis meses, salvo en aquellas actividades en que, por movilidad de personal, se pacte en convenio colectivo un plazo inferior, con el límite mínimo de tres meses de antigüedad

Los delegados de personal, ejercerán sus funciones durante cuatro años, entendiéndose que se mantendrán en funciones en el ejercicio de sus competencias y de sus garantías hasta tanto no se hubiesen promovido y celebrado nuevas elecciones. Solamente podrán ser revocados los delegados de personal durante su mandato, por decisión de los trabajadores que los hayan elegido, mediante asamblea convocada al efecto a instancia de un tercio, como mínimo, de los electores y por mayoría absoluta de éstos, mediante sufragio personal, libre, directo y secreto. No obstante, esta revocación no podrá efectuarse durante la tramitación de un convenio colectivo, ni replantearse hasta transcurridos, por lo menos, seis meses.

Las sustituciones, revocaciones, dimisiones y extinciones de mandato se comunicarán a la Dirección General de Trabajo y al empresario, publicándose asimismo en el tablón de anuncios.

Podrán presentar candidatos para las elecciones de delegados de personal:
  • Los sindicatos de trabajadores legalmente constituidos.
  • Las coaliciones formadas por dos o más sindicatos de trabajadores. Deberán tener una denominación concreta, atribuyéndose sus resultados a la coalición.
  • Los trabajadores que avalen su candidatura con un número de firmas de electores de su mismo centro y colegio, en su caso, equivalente al menos a tres veces el número de puestos a cubrir.
El número de delegados podrá ser diferente en función del número de trabajadores:

Hasta 30 trabajadores, corresponde un delegado.

De 31 a 49 trabajadores, corresponden tres delegados.

Proceso de elección de delegados de personal.

Se efectuará mediante sufragio personal, directo, libre y secreto. Se podrá efectuar por correo.

Cada elector podrá dar su voto a un número máximo de aspirantes equivalentes al de puestos a cubrir entre los candidatos proclamados. Resultarán elegidos los que obtengan el mayor número de votos. En caso de empate, resultará elegido el trabajador de mayor antigüedad en la empresa.

Del resultado del escrutinio se levantará acta según modelo normalizado en la que se incluirán las incidencias y protestas habidas en su caso.

El presidente de la mesa remitirá copias del acta de escrutinio al empresario y a los interventores de las candidaturas, así como a los representantes electos. El resultado de la votación se publicará en los tablones de anuncios.

El original del acta, junto con las papeletas de votos nulos o impugnados por los interventores, y el acta de constitución de la mesa (modelos 3, 5/1 y 5/2), serán presentados en el plazo de tres días a la D.G. de Trabajo por el presidente de la mesa, quien podrá delegar por escrito en algún miembro de la mesa.

La D.G. de Trabajo procederá, en el inmediato día hábil, a la publicación en los tablones de anuncios de una copia del acta, entregando copia a los sindicatos que la soliciten, y dando traslado a la empresa de la misma, con indicación de la fecha en que finaliza el plazo para impugnarla.

Delegados de prevención:

La ley de prevención establece el derecho que los trabajadores a tener delegados de prevención, como representantes suyos en materia preventiva, tal y como establece el art. 35 de la ley 13/1995 de prevención de riesgos laborales, de 8 de Noviembre de 1995, BOE nº 269, de 10 de noviembre de 1995.

El citado artículo, en su 2º apartado prevé que los delegados de prevención sean designados por y entre los representantes del personal (delegados de personal), o bien, a través de la negociación colectiva, en los convenios colectivos se pueden establecer otros sistemas de designación de los Delegados de Prevención.

El número de Delegados de Prevención se determina por un criterio de proporcionalidad en base al número de trabajadores de la empresa. Se trata de un sistema similar al establecido por el Estatuto de los Trabajadores para la designación de delegados de personal en los Comités de Empresa.



Las facultades que le otorga la Ley a los delegados de prevención son:





jueves, 23 de octubre de 2014

Reglamento de Instalaciones Térmicas en Edificios (RITE) e Inspecciones de Instalaciones de GAS.

A nuestros clientes, en muchas ocasiones, les surgen dudas acerca del mantenimiento técnico legal que le aplica a la caldera de calefacción que tiene en sus instalaciones. Esto es debido a lo farragoso de la legislación promulgada a tal efecto y a los distintos tipos de mantenimientos, revisiones e inspecciones necesarias para cumplirla.


Con el objeto de arrojar algo de luz al respecto, colgamos el presente post, que esperemos les sea de utilidad.

Mantenimiento e inspección de equipos (equipos de climatización)

El primer paso es tener claro los 3 tipos de operaciones reflejadas en el RITE y sus modificaciones (RD 1027/2007 y RD 283/2013). Así tenemos:
  • Mantenimientos preventivos.
  • Evaluaciones periódicas del rendimiento de los equipos (eficiencia entre el uso de la energía y climatización conseguida)
  • Inspecciones periódicas.
Mantenimientos preventivos:

Estos dependen de la potencia del equipo, es decir de los KWh de potencia del mismo, y del uso que se le esté dando, según la siguiente tabla:


Evaluaciones periódicas de rendimiento:

De la misma forma que los mantenimientos preventivos, este tipo de mediciones tienen distinta periodicidad en función de la potencia del equipo, sólo que en este caso se excluye el criterio del uso. Estas evaluaciones las realiza el mantenedor del equipo, de la misma forma que los mantenimientos preventivos, y ha de quedar constancia en el libro de mantenimiento del mismo.




Inspecciones periódicas de eficiencia energética:

Son operaciones de inspección con el fin de verificar el cumplimiento de la exigencia de eficiencia energética del RITE. Estas operaciones son realizadas por entes o personas físicas autorizados por la Comunidad Autónoma.



En Euskadi los entes autorizados están en el presente link: Entes autorizados 

Mantenimiento de las instalaciones de Gas:

Otro aspecto importante a tener en cuenta, es que la revisión de la instalación de Gas, obligatoria cada 4 ó 5 años dependiendo de la Comunidad Autónoma, no tiene nada que ver con la revisión /mantenimiento de las calderas de gas. Son aspectos totalmente distintos, que están regulados por separado.

Esta revisión se refiere a la conexión y acometida de gas, y en determinados casos, al equipo de combustión (caldera).

Así el procedimiento de inspección de las instalaciones de gas está regulado por Real Decreto 919/2006, de 28 de julio, que regula el Reglamento Técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas complementarias (ICG 01 - 11), concretamente en la ITC - ICG 07 sobre Instalaciones receptoras de combustibles gaseosos, epígrafe 4 sobre mantenimiento de las instalaciones receptoras, inspecciones y revisiones.

La inspección periódica de las instalaciones receptoras alimentadas desde redes de distribución se realizará cada 5 años (4 años en Euskadi), y dentro del año natural de vencimiento de este período.

Las llevarán a cabo los distribuidores de gases combustibles por canalización en aquellas instalaciones receptoras de sus usuarios, que repercutirán a los usuarios el coste derivado de la inspección.

Los titulares o, en su defecto, los usuarios actuales de las instalaciones receptoras no alimentadas desde redes de distribución (depósito de Gas), son responsables de encargar una revisión periódica de su instalación, utilizando para dicho fin los servicios de una empresa instaladora de gas autorizada. Dicha revisión se realizará cada 5 años (4 años en Euskadi), y comprenderá desde la llave de usuario hasta los aparatos de gas, incluidos estos, cuando la potencia instalada sea inferior o igual a 70 kW, o desde la llave de usuario hasta la llave de conexión de los aparatos, excluidos estos, cuando la potencia instalada supere dicho valor. Además, la revisión periódica de la instalación receptora se hará coincidir con la de la instalación que la alimenta.